Há uma lógica implacável no funcionamento de uma refinaria: ela não pode parar. Cada intervenção para manutenção é uma corrida contra o relógio e quanto mais rápida a retomada, menor o impacto sobre o abastecimento do país.
Em maio de 2026, o Brasil registrou um novo marco na produção de petróleo: uma média de 4,301 milhões de barris por dia, segundo o Boletim da Produção de Petróleo e Gás Natural, divulgado pela Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP).
O número, contudo, esconde uma distinção essencial entre duas etapas da cadeia produtiva: produzir petróleo não é o mesmo que refiná-lo. O óleo extraído dos poços (no mar ou em terra) ainda precisa passar pelas refinarias para se transformar em gasolina, diesel e demais derivados que abastecem o país.
E é justamente nessa etapa que o setor enfrenta um momento peculiar. Em 2025, as refinarias brasileiras processaram, em média, 2,2 milhões de barris por dia, uma queda de 1,4% em relação ao ano anterior, o equivalente a 86,4% da capacidade instalada.
O cenário, no entanto, mudou de forma expressiva ao longo de 2026: de acordo com a Petrobras, responsável pela maior parte do parque de refino nacional, o Fator de Utilização Total de suas unidades chegou a 95% no primeiro trimestre e atingiu 97,4% em março, o maior índice desde dezembro de 2014. Em abril e maio, a companhia foi além, informando que esse patamar superou os 100%, com refinarias operando acima da capacidade de referência, mediante autorização da ANP.
É nesse contexto de operação praticamente sem folga que as paradas programadas ganham contornos de alta complexidade. Com unidades trabalhando no limite ou além dele, qualquer manutenção se torna uma operação de precisão. O menor atraso na retomada da produção repercute imediatamente na oferta de combustíveis, com efeitos que vão do preço nas bombas à disponibilidade nos postos.
Em uma estimativa simples, considerando uma refinaria de média capacidade com um processamento de 250 mil barris por dia e a cotação do Brent em torno de US$ 78,55, uma parada de três dias representa a interrupção do processamento de petróleo equivalente a aproximadamente US$ 58,9 milhões (cerca de R$ 318 milhões em valores brutos), sem considerar os impactos operacionais, logísticos e comerciais da paralisação. Um dia apenas de parada representa US$ 19,64 milhões ou R$ 106 milhões.
“Cada parada programada é como um teste de eficiência para o setor e quanto mais rápida e segura a execução, menor o preço que toda a cadeia paga”, diz Tulio Cerviño, CEO Latam e VP Global de Operações Industriais da TRACKFY | WAKECAP.
Segundo ele, é importante observar que nem toda parada em uma refinaria está relacionada a falhas. Muitas delas são programadas e incluem as chamadas turnarounds, períodos destinados à manutenção, inspeções, substituição de equipamentos e atendimento a exigências regulatórias.
Ou seja, durante algumas semanas, unidades inteiras deixam de produzir enquanto milhares de trabalhadores ocupam simultaneamente áreas industriais consideradas críticas. Cada dia adicional de atraso representa perdas financeiras expressivas, aumento dos custos de contratação e maior exposição a riscos operacionais.
Segundo a consultoria internacional Turner & Townsend, projetos industriais de grande porte registram, em média, desvios de até 35% nos cronogramas e custos quando há falhas de coordenação entre equipes e fornecedores.
O especialista explica que isso acontece porque esse processo está longe de ser algo trivial. É preciso coordenar, em tempo real, a movimentação de equipamentos e frentes de trabalho distribuídas por toda a planta industrial, garantindo segurança e o menor tempo possível de parada.
E são as pessoas o ativo mais crítico e também o mais complexo de gerenciar durante esse tipo de operação. “A indústria sempre monitorou muito bem os equipamentos; agora ela começa a monitorar também a dinâmica da operação. Saber onde estão as equipes, quanto tempo uma atividade levou, quais áreas estão mais movimentadas ou onde existe concentração de pessoas permite tomar decisões melhores durante toda a rotina da refinaria. Isso também permite respostas rápidas em situações de emergência e a geração de indicadores que apoiem os gestores”, avalia o executivo.
Foi para dar conta desse desafio que a tecnologia IoT (Internet das Coisas) passou a ocupar um espaço cada vez maior nas paradas programadas. Sensores, câmeras e sistemas de monitoramento permitem acompanhar, em tempo real, a movimentação de pessoas. “Essa visão instantânea da operação muda a forma como as decisões são tomadas e ajudam a manter uma situação de parada programada dentro do cronograma”, completa Cerviño.
Segurança, logística, produtividade: tudo passa a ser gerido com mais agilidade quando é possível enxergar, minuto a minuto, o que está acontecendo em cada frente de trabalho. Um problema que antes poderia levar horas para ser identificado agora aparece na tela em segundos, e isso pode significar a diferença entre uma parada dentro do prazo (ou até menor) e um atraso que custa milhões.
Funciona assim: sensores, dispositivos vestíveis, como capacetes e crachás inteligentes com sistemas de localização em tempo real, permitem acompanhar continuamente onde estão colaboradores e prestadores de serviço, oferecendo uma visão operacional que antes dependia de planilhas, comunicação por rádio ou conferências presenciais.
“Além de localizar pessoas, a plataforma permite identificar gargalos de circulação, redistribuir equipes conforme o avanço das atividades, controlar automaticamente o acesso a áreas restritas e confirmar, em poucos minutos, a evacuação de trabalhadores em situações de emergência. As informações também ficam registradas digitalmente, facilitando auditorias, rastreabilidade das operações e análises para aperfeiçoar futuras paradas de manutenção”, explica.
Os ganhos já começam a aparecer em operações industriais que adotam esse tipo de tecnologia. Em projetos desenvolvidos pela TRACKFY | WAKECAP em diferentes segmentos da indústria, a empresa registrou uma otimização de deslocamentos internos em 33%, aumento de até 67% na produtividade de equipes de manutenção e redução de aproximadamente 1,5% nos custos com seguros industriais.
Atualmente, a tecnologia combinada entre TRACKFY e WakeCap monitora cerca de 25 mil trabalhadores simultaneamente em operações ao redor do mundo, com atuação em projetos avaliados em mais de US$ 120 bilhões.
Esse movimento acompanha uma tendência global. De acordo com a consultoria indiana Maximize Market, o mercado mundial de Internet das Coisas para o setor de óleo e gás deve alcançar US$ 45,02 bilhões até 2032.
No Brasil, esse processo de digitalização acompanha um novo ciclo de investimentos no parque de refino brasileiro. Entre os aportes anunciados está o de R$ 26 bilhões para ampliar a integração entre a Refinaria Duque de Caxias (Reduc) e o Complexo Boaventura, além de R$ 4,9 bilhões para a expansão da Refinaria Abreu e Lima (RNEST).
“Os investimentos mostram que o setor está olhando para o futuro das refinarias. A tecnologia passa a fazer parte da estratégia de competitividade das empresas, porque permite que decisões operacionais sejam tomadas com base em dados, e não apenas na experiência de campo. Esse é um movimento que tende a se intensificar nos próximos anos.”
O executivo ainda destaca que a plataforma da empresa também pode ser integrada aos sistemas já utilizados pelas refinarias, incluindo cadastros de profissionais, modelos digitais das plantas industriais e sistemas de planejamento das obras. “A tendência é que o uso de tecnologias baseadas em dados avance tanto em paradas programadas quanto em intervenções emergenciais, além da gestão como um todo. Sempre que houver pessoas na operação e necessidade de maior eficiência operacional, de segurança e de capacidade de resposta, esse tipo de monitoramento passa a ter um papel ainda mais relevante”, conclui.
Imagem gerada por IA
